Ekipman bilimi: ERW boru makinesi nedir?

ERW boru makinesi ile hangi tip çelik borular üretilebilmektedir ve bu çelik borular hangi alanlarda kullanılmaktadır?​

Verimli ve düşük maliyetli üretim avantajlarıyla, ERW boru makinesi çeşitli özelliklerde ve malzemelerden düz yarık dirençli kaynaklı çelik borular (ERW çelik borular) üretebilmektedir. Boru çapı, et kalınlığı, malzeme ve yüzey işleme yöntemlerine göre zengin ürün çeşitleri mevcut olup, belediye mühendisliği, enerji iletimi, makine imalatı, inşaat sektörü gibi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.​

Ürün tipi açısından bakıldığında, öncelikle boru çapı sınıflandırmasına göre direnç kaynaklı boru makinesi, küçük çaplı kaynaklı boru (boru çapı ≤50mm), orta çaplı kaynaklı boru (boru çapı 50-200mm) ve büyük çaplı kaynaklı boru (boru çapı 200-630mm) üretebilmektedir. Küçük çaplı kaynaklı borular genellikle ince duvarlı borulardır (duvar kalınlığı 0,5-3 mm). DN15 (boru çapı 15 mm), DN20 (20 mm) vb. gibi genel özellikler çoğunlukla düşük karbonlu çelikten yapılır ve yüzey genellikle galvanizlidir (yani galvanizli kaynaklı borular). Bu çelik boru iyi bir korozyon direncine sahiptir ve konut binalarındaki musluk suyu giriş boruları ve banyo drenaj dalları gibi iç ve dış su temini ve drenaj boruları için belediye projelerinde kullanılır; Mekanik imalat alanında, küçük mekanik ekipmanlar için hidrolik yağ boruları ve pnömatik boru hatları olarak kullanılabilir. Küçük çapları ve hafiflikleri nedeniyle ekipmanın iç yerleşimine uygundur.​

Orta çaplı kaynaklı boruların et kalınlığı çoğunlukla 3-10 mm'dir ve malzemeler düşük karbonlu çelik ve düşük alaşımlı çeliği kapsar. Bazıları korozyon önleyici kaplama (epoksi kömür asfalt kaplama gibi) ile işlenecektir. Enerji iletimi alanında, gaz taşımacılığının sızdırmazlık ve basınç direnci gereksinimlerini karşılayabilen topluluklardaki gaz branşman boruları gibi kentsel gaz orta ve düşük basınçlı taşıma boru hatlarında sıklıkla kullanılır; inşaat sektöründe dikey iskele direkleri ve çapraz çubuklar için hammadde olarak kullanılabilir ve mukavemeti inşaat yüklerini destekleyebilir ve dikişsiz çelik borulardan daha uygun maliyetlidir. Daha büyük çaplı kaynaklı boruların et kalınlığı genellikle 10-20 mm'dir ve malzeme çoğunlukla düşük alaşımlı çeliktir. Esas olarak kentsel merkezi ısıtma boru hatlarında ve endüstriyel sirkülasyon suyu boru hatlarında kullanılır. Örneğin fabrikalarda ana boruları taşıyan soğutma suyunun belli bir basınç ve sıcaklığa dayanması gerekiyor. Düşük alaşımlı çeliğin yüksek mukavemeti ve kaynak sonrası sızdırmazlık, boru hattının uzun süreli ve istikrarlı çalışmasını sağlayabilir.​

Direnç kaynaklı boru makineleri, malzeme sınıflandırmasına göre düşük karbonlu çelik kaynaklı borular, düşük alaşımlı çelik kaynaklı borular ve paslanmaz çelik kaynaklı borular üretebilmektedir. Düşük karbonlu çelik kaynaklı borular (Q235 malzemesi gibi) en büyük üretime ve en düşük maliyete sahiptir. Sıradan su temini, drenaj ve gaz branşman boruları gibi düşük mukavemet gereksinimlerine sahip senaryolar için uygundurlar; Düşük alaşımlı çelik kaynaklı borular (Q345 malzemesi gibi) manganez ve silikon gibi alaşım elementleri eklemiştir ve düşük karbonlu çelik kaynaklı borulardan %30-%50 daha yüksektir. Kimyasal tesislerdeki proses sıvısı dağıtım boru hatları gibi yüksek basınçlı su temini ve endüstriyel basınçlı boru hatlarında kullanılabilirler; paslanmaz çelik kaynaklı borular (304 ve 316 malzemeler gibi) mükemmel korozyon direncine sahip olup asit ve alkali ortamlarda kullanılabilir. Gıda hammaddelerini ve su temizleme boru hatlarını taşımak için gıda işleme endüstrilerinde ve malzemelerin kirlenmesini önlemek amacıyla tıbbi cihazlara yönelik sıvı dağıtım boru hatlarında tıp endüstrisinde kullanılırlar.​

Yüzey işleme yöntemine göre ayrıca siyah borular (işlenmemiş), galvanizli borular, plastik kaplı borular vb. olarak da ayrılabilir. Siyah borular çoğunlukla geçici boru hatlarında veya sonraki durumlarda ikincil işlemin gerekli olduğu sahnelerde kullanılır. Örneğin çelik yapı projelerinde boru bağlantı elemanı olarak daha sonraki uygulamalarda pas önleyici boyaya ihtiyaç duyulur; plastik kaplamalar kaynaklı boruların iç ve dış duvarlarına polietilen, epoksi reçine ve diğer plastik kaplamalar ile kaplanır. Korozyon direncinin yanı sıra borunun iç duvarının ölçeğini de azaltabilirler. Kanalizasyon, kimyasal atık su ve kanalizasyon arıtma tesislerinin kanalizasyon taşıma boru hatları gibi diğer yüksek derecede aşındırıcı ortamların taşınması için uygundurlar.​

ERW boru makinesinin kullanımı sırasında hangi çalışma özelliklerine dikkat edilmeli ve günlük bakımı nasıl yapılmalıdır?​

Yüksek hassasiyetli bir endüstriyel ekipman olarak standartlaştırılmış çalışma, üretim güvenliğini ve ürün kalitesini sağlamanın anahtarıdır. Aynı zamanda bilimsel günlük bakım, ekipmanın servis ömrünü uzatabilir ve arıza süresini azaltabilir.​

Çalıştırma özellikleri açısından öncelikle makineyi çalıştırmadan önce hazırlık yapmalısınız. Kaynak sırasında yüksek sıcaklıktaki metal sıçramasından kaynaklanan hasarları önlemek için operatörler güvenlik kaskı, haşlanma önleyici eldiven ve gözlük gibi koruyucu ekipmanlar kullanmalıdır; Çözücünün gerginlik sisteminin normal olup olmadığı, şekillendirme makinesinin silindir sisteminin hizalı olup olmadığı, kaynak makinesinin elektrotlarının veya endüksiyon bobinlerinin aşınmış olup olmadığı ve soğutma sisteminin soğutma sıvısı seviyesinin yeterli olup olmadığı da dahil olmak üzere ekipmanın her bir bileşeninin durumunu kontrol edin. Bileşenlerin gevşek, aşınmış veya yetersiz olması durumunda bunların zamanında ayarlanması, değiştirilmesi veya takviye edilmesi gerekir. Arızalı çalıştırma kesinlikle yasaktır. Makine çalıştırıldıktan sonra deneme üretimi yapılması gerekmektedir. Öncelikle küçük miktarlarda şerit çelik hammaddeleri girin, kaynaklı borunun şekillendirme doğruluğunu ve kaynak kalitesini (kaynaksız veya çatlak olup olmadığı gibi) gözlemleyin. Ancak ilk ürünün tespit ekipmanlarıyla (ultrasonik hata dedektörü gibi) kalifiye olduğu doğrulandıktan sonra seri üretim aşamasına geçilebilir; üretim süreci sırasında operatörün kaynak akımı, voltaj, ekstrüzyon silindiri basıncı ve şerit çelik taşıma hızı gibi ekipmanın çalışma parametrelerini gerçek zamanlı olarak izlemesi gerekir. Parametreler anormal şekilde dalgalanırsa, toplu ürünlerin hurdaya çıkmasını veya kontrol dışı parametreler nedeniyle ekipmanın hasar görmesini önlemek için makine derhal durdurulmalıdır. Ayrıca şerit çelik hammaddelerinin kalite kontrolüne de dikkat edilmesi gerekmektedir. Yüzeyinde şiddetli pas, çizik veya kalınlık sapmaları olan şerit çeliklerin kullanılması kesinlikle yasaktır. Bu tip şerit çelik, şekillendirmede zorluklara yol açacak, kaynak kusurlarını artıracak ve ekipman arızası riskini artıracaktır.​

Günlük bakımın bir döngü halinde yapılması gerekir ve günlük bakım, haftalık bakım ve aylık bakım olarak ayrılabilir. Günlük bakımın odak noktası temizlik ve temel muayenedir: Üretim tamamlandıktan sonra, ekipmanın yüzeyindeki şerit çelik kalıntılarını ve yağ lekelerini, özellikle de bileşenlerin ısı dağılımını etkilemesini önlemek için kaynak makinesinin yakınındaki metal sıçramalarını temizleyin; soğutma sistemini kontrol edin, soğutma suyu deposundaki kirleri temizleyin ve soğutma suyunu doldurun (soğutma için su kullanılıyorsa, su deposunun paslanmasını önlemek için pas önleyici maddeler düzenli olarak eklenmelidir); Bobin açıcının dişli kutusu ve kesme makinesi gibi her iletim alanındaki yağlama yağı seviyesini kontrol edin. Yağ seviyesi çok düşükse, ilgili modelde yağlama yağı ekleyin. Haftalık bakım, temel bileşenlerin derinlemesine incelenmesini gerektirir: kaynak makinesinin elektrotlarını veya endüksiyon bobinlerini sökün, yüzeyin yanmış veya deforme olup olmadığını kontrol edin, hafif bir yanma varsa, taşlama ile onarılabilir ve ciddi olduğunda değiştirilmesi gerekir; Şekillendirme makinesinin makaralı rulmanlarını kontrol edin ve sıkışmış veya anormal gürültü hissedene kadar silindirleri döndürün. Herhangi bir anormallik varsa rulmanların sökülmesi, iç yağ ve gresi temizlenmesi ve gerekiyorsa rulmanların değiştirilmesi gerekir; Çapak alma makinesinin takım aşınmasını kontrol edin, takım boyutunu ölçün. Aşınma miktarı belirtilen değeri (genellikle 0,5 mm) aşarsa, çapak giderme etkisini sağlamak için takım konumunun ayarlanması veya yeni bir takımın değiştirilmesi gerekir. Aylık bakım kapsamlı bakım ve kalibrasyon gerektirir: boyutlandırma makinesinin ve doğrultma makinesinin silindir sistemleri doğru şekilde kalibre edilir ve silindirlerin paralelliği ve dikliği bir lazer kolimatör kullanılarak ölçülür. Sapma sınırı aşarsa cıvataları ayarlayarak düzeltin; kontrol kabinindeki terminaller de dahil olmak üzere ekipmanın elektrik sisteminin ve invertör parametrelerinin normal olup olmadığını kontrol edin, elektrik kabinindeki tozu temizleyin ve tozun birikmesini ve elektrik bileşenlerinde kısa devrelere neden olmasını önleyin; Ekipmanın güvenlik koruma cihazlarının (acil durdurma butonları ve korkuluklar gibi) hassas ve etkili olduklarından emin olmak için fonksiyonel testler yapın. Koruma cihazının hasarlı olduğu tespit edilirse derhal onarılması veya değiştirilmesi gerekir. Güvenlik korumasının bulunmadığı durumlarda ekipmanın çalıştırılması kesinlikle yasaktır.​

ERW boru makinesinin çalışması sırasında hangi yaygın arızalar meydana gelebilir ve bunlara ilişkin çözümler nelerdir?​

Uzun süreli çalışma sırasında ERW boru makinesi Hammadde kalitesi, çalışma yöntemi, parça aşınması vb. faktörlerden dolayı çeşitli arızalar meydana gelebilir. Arızanın nedeninin zamanında tespit edilmesi ve hedefe yönelik çözümlerin benimsenmesi, sürekli üretim sağlamanın anahtarıdır.​
İlk yaygın hata, kaynaklı boru kaynağında boşluklar olarak kendini gösteren "kaynak yapılmamış kaynaktır". Tespit sırasında ultrasonik hata dedektörü, kaynağın içinde kaynaşmamış bir alan olduğunu gösterir. Arızanın üç ana nedeni vardır: Birincisi, kaynak akımı veya voltajının yetersiz olması, bunun sonucunda boş boru kenarının kaynak sıcaklığına ulaşmaması; ikincisi, ekstrüzyon silindirinin basıncı çok küçüktür ve boş borunun kenarı tamamen ekstrüzyona tabi tutulamaz ve kaynaştırılamaz; üçüncüsü, şerit çeliğinin kenarında, akım iletimini ve metal füzyonunu etkileyen yağ lekeleri ve pas vardır. Çözümün hedefe yönelik bir şekilde ele alınması gerekir: eğer bir parametre problemi ise, kaynak akımının kademeli olarak arttırılması gerekir (ayar aralığı %5'ten fazla değildir) ve ekstrüzyon silindirinin basıncı uygun şekilde arttırılmalıdır. Ayarlamanın ardından kaynak kalitesi, kaynak nüfuz etmeyene kadar deneme kaynağı ile tespit edilir. Şerit kenar sorunu varsa, rulo açıcıdan sonra temizleme cihazı eklenmesi gerekir ve kalıplama kaynak işlemine girmeden önce şerit kenarının temizliğinin standartlara uygun olması için alkali sıvı temizleme ve yüksek basınçlı suyla yıkama yoluyla şerit kenarlarındaki yağ lekeleri ve paslar giderilir.​

İkinci hata, "kaynaklı boru kalıplamasının eliptikliğinin standardı aşması", yani kaynaklı borunun kesitinin yuvarlak olmaması ve maksimum çap ile minimum çap arasındaki farkın belirtilen toleransı (genellikle boru çapının% 1'i) aşmasıdır. Bu hata çoğunlukla şekillendirme makinesi silindir sisteminin yanlış hizalanmasından, şerit çeliğinin dengesiz geriliminden veya boyutlandırma makinesi silindir sisteminin yetersiz doğruluğundan kaynaklanır. Çözümler şu şekildedir: Öncelikle, şekillendirme makinesinin yatay silindirinin dikey silindirle hizalanıp hizalanmadığını kontrol edin, silindir sisteminin konumunu ölçmek için bir terazi ve cetvel kullanın. Herhangi bir yanlış hizalama varsa, makara sistemi sabitleme cıvatalarını ayarlayın, yatay makarayı aynı yatay düzleme ayarlayın ve dikey makarayı boş borunun eksenine dik olacak şekilde ayarlayın; ikinci olarak, çözme makinesinin gerginlik kontrol sistemini kontrol edin. Gerilim çok yüksek veya çok düşükse, gerilim sensörünün kalibre edilmesi, şerit çeliğinin taşıma işlemi sırasında gerilimin stabilitesini sağlamak için gerilim parametrelerinin sıfırlanması gerekir; Yukarıdaki ayarlamadan sonra eliptiklik hala standardı aşıyorsa, çap boyutlandırma makinesinin boyutlandırma silindirlerini kontrol edin, silindirlerin yuvarlaklığını ve eş eksenliliğini ölçün, ciddi şekilde aşınmış boyutlandırma silindirlerini değiştirin ve boyutlandırma işlemi sırasında kaynaklı boruların eşit kuvvete maruz kalmasını sağlamak için boyutlandırma silindirlerinin aralığını yeniden kalibre edin.​

Üçüncü tür arıza ise yetersiz soğutma sistemi basıncı, aşırı soğutucu sıcaklığı ve hatta ekipman alarmı ile kendini gösteren "kaynakçı soğutma sistemi arızasıdır". Arızanın nedeni, soğutma suyu borusunun tıkanması, soğutma suyu pompasının hasar görmesi veya soğutma suyunun bozulması olabilir. Çözüm: Öncelikle ekipmanın güç kaynağını kapatın, soğutma sisteminin boru bağlantılarını sökün, yüksek basınçlı hava tabancası kullanarak boruları temizleyin ve borulardaki yabancı maddeleri (metal kalıntıları, kireç gibi) temizleyin. Boru hattı ciddi şekilde tıkanmışsa, boruları ıslatmak ve yıkamak için sitrik asit solüsyonunu kullanabilirsiniz; Tahliye sonrasında basınç hala yetersizse, soğutma suyu pompasının motorunun normal şekilde çalışıp çalışmadığını kontrol edin, su pompasının giriş ve çıkış basıncını ölçün. Su pompası hasarlıysa aynı tip su pompasını değiştirin; aynı zamanda soğutma sıvısının pH'ını (pH değeri) kontrol edin. PH değeri 7'den az (asidik) veya 10'dan (alkali) yüksekse, yeni bir soğutucunun değiştirilmesi gerekir ve soğutucunun boruları ve ekipman bileşenlerini aşındırmasını önlemek için paslanmaya dayanıklı bir madde ve stabilizatör orantılı olarak eklenir.​

Dördüncü hata "eksik çapak alma"dır, yani kaynaklı borunun iç ve dış yüzeylerinde standart gereklilikleri aşan bariz çapakların kalması (genellikle çapak yüksekliği 0,1 mm'yi geçmez). Arızanın ana nedenleri çapak alma tezgahının aşınması, takım konumu ofseti veya yetersiz takım hızıdır. Çözüm: Öncelikle aletin aşınma durumunu kontrol edin. Aletin kenarı körelirse yeni bir aletin değiştirilmesi gerekir. Değiştirmeden sonra, aletin çapakları tamamen kesebildiğinden emin olmak için alet ile kaynaklı boru arasındaki temas derinliğini (genellikle 0,2-0,3 mm) ayarlayın; alet aşınmamışsa, konum sapması nedeniyle sızıntıyı önlemek amacıyla aletin radyal ve eksenel konumlarının, aleti kaynak çapak konumunda hizalayacak şekilde ayarlanması gerekir; konum ve alet normalse, alet tahrik motorunun hızını kontrol edin. Hız ayarlanan değerden düşükse, takım hızını artırmak, kesme yeteneğini geliştirmek ve çapakların tamamen ortadan kaldırılmasını sağlamak için invertör parametrelerini ayarlayın.​